中新网辽宁新闻4月22日电 (王涵 禹瑞斋) 长期被外资品牌垄断的汽车车身焊装主线，首次迎来了国产机器人的大规模成建制部署。沈阳新松机器人自动化股份有限公司最新通报显示，其自主研发的大负载工业机器人系统，已在吉利旗下新能源汽车制造基地成功投用，改变了该领域长期由国外设备主导的格局。

汽车车身焊装对装备的稳定性和精度要求极高。因试错成本巨大，该领域长期被发达国家机器人企业垄断。以新松设备落地的某高端新能源汽车基地为例，其单条产线每小时停机损失达400万元，行业对机器人平均无故障工作时间(MTBF)的准入标准为≥80000小时。在此严苛门槛下，国内车企此前对国产设备多持谨慎态度。

这一供需壁垒的打破，始于产业链上下游的协同攻关。2022年8月，习近平总书记在沈阳新松考察时强调，要时不我待推进科技自立自强，只争朝夕突破“卡脖子”问题。以此为契机，新松将相关技术攻关列为内部“一号工程”；国内头部车企吉利则开放核心产线，为国产设备提供应用验证场景。

在历时1290天的研发与调试中，新松团队梳理出1000余项待办技术清单，围绕伺服点焊工艺适配、机器人运动性能提升、点焊软件控制及虚拟仿真调试等维度逐一攻关，最终形成成套的点焊机器人系统解决方案。

据了解，在实际产线中，新松机器人成建制部署于车身主焊线、车身下部线、左右前门线、侧围线等核心工位，将点焊、快换、涂胶、螺柱、SPR/FDS铆接等关键工艺导入新能源汽车生产过程。其中，部分核心工位由新松设备独立承担，部分工位则与外资品牌设备在同一流水线混合编组运行，其运动节拍与工艺精度达到了产线规定的标准，满足了车型高节拍混线柔性生产的需求。

截至2025年，中国汽车产销量已连续17年位居全球第一，新能源汽车产业链优势持续巩固。在此背景下，国产机器人在汽车焊装最高标准产线上的实际落地，为高端装备国产化替代提供了可量化的应用案例。(完)