近日，在高工机器人举办的“2026中国智能焊接产业先锋评选”中，新松工业机器人荣获“2026中国智能焊接产业创新奖”。从突破汽车焊装“禁区”到拥抱AI大模型，新松正以硬核科技实力，不断刷新国产机器人智能焊接的技术高度。

破局之战

从30年垄断到核心“禁区”的国产突围

被誉为“工业机器人最高端应用领域”的汽车焊装主线，曾长期是国产机器人的“禁区”。过去30余年，这一关键领域被外资品牌牢牢垄断。

2026年，这一局面被彻底改写。新松公司与吉利汽车集团历经4年协同攻坚，成功将近百台大负载工业机器人成建制部署于吉利义乌基地的车身主焊线、下部线等核心工位。这不仅实现了国产点焊工业机器人在汽车焊装线的首次批量应用，更标志着中国高端工业机器人彻底打破了海外长期垄断。

中国机器人实现历史性突破！近百台新松工业机器人在吉利汽车焊装主线大规模应用▼

在这场突围中，新松交出了一份令人振奋的答卷：自研的SR210A、SR500A等新型大负载点焊机器人，焊接位置误差可控制在0.06毫米以内；核心部件实现100%自主可控；平均无故障工作时间超过80000小时，满足国际顶级车企的严苛标准。正是这种在汽车焊装核心主线上积累的极致精度、可靠性与自主可控能力，为新松进一步探索AI融合焊接技术提供了坚实的技术底座与实践经验。

AI赋能

构建机电软系统五位一体的智能焊接解决方案

如果说汽车焊装主线的突破锻造了新松的“硬核肌肉”，那么AI技术的全面融入则为其装上了敏锐的“智慧大脑”。

新松工业机器人打破了传统焊接依赖人工示教编程的桎梏，构建了基于“高精度机器人本体 + 先进运动控制算法 + 多模态工件智能识别技术 + AI 自主焊接路径规划 + 焊接工艺专家数据库智能匹配焊接工艺”的机电软系统五位一体智能解决方案。

依托多模态感知、焊接专家库与AI算法，机器人能够自主识别工件、自动匹配焊接工艺、智能规划最优轨迹，彻底省去了繁琐的人工编程与示教环节。

智造价值

降本增效，赋能千行百业柔性生产

这一创新技术的落地，为饱受“多品种、小批量、非标件”困扰的船舶、钢构、工程机械等行业带来了革命性的效率提升。

效率飞跃：缩短换产调试时间八成以上，让“一键换产”成为现实；

品质提升：AI算法实时优化参数，大幅降低焊接缺陷率，实现产品良率的跃升；

降本减耗：精准控制有效降低焊材与能耗成本，同时显著降低了对高技能焊工的依赖和高危作业风险；

稳定产出：支持24小时不间断稳定作业，真正实现了产能与良率的双提升。

目前，该解决方案已在船舶、钢构等重点行业率先落地标杆案例，并完成多场景产线验证，技术成熟度与实用性得到充分认可。

全场景覆盖

从汽车焊装到一般工业的“焊将”矩阵

除了在汽车焊装领域攻城略地，新松在一般工业焊接领域同样构建了完善的产品矩阵。高性能白车身生产线、超低飞溅弧焊工作站、灵活易用的多可协作焊接机器人……针对不同场景、不同工艺需求，新松均已形成成熟的标准化解决方案。其中，点焊工艺软件全部自主开发，实现了全国产化的伺服点焊软硬件整体解决方案，并支持PDPS离线虚拟调试，大幅缩短项目交付周期。

从吉利汽车工厂里与外资品牌同场竞技的百台“国货之光”，到赋能万千中小企业柔性生产的AI智能焊将，新松正凭借核心技术自主可控与前沿AI技术融合的双轮驱动，引领中国制造业在焊接这一基础性环节实现从“制造”向“智造”的深刻变革。当焊接从“手上功夫”变成“算法智慧”，新松正在让中国工业的每一道焊缝，都拥有数字化的灵魂。