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提到集装箱，很多人脑海中浮现出的只是一种大型装货容器。然而，翻开人类货运的发展史，它绝对值得享有“伟大发明”的称号——集装箱的出现，不仅大大提升了货运量和运输效率，也解决了装卸的损耗问题，更是凭借其产品的标准化建立了横跨海陆的多式联运物流系统，对国家经济命脉乃至全球经济一体化发展意义重大。
▲ 集装箱让横跨海陆的多式联运物流系统成为现实（素材来自央视《辉煌中国》）
目前，新松集装箱智造大型项目全国落地应用数量已达 20+，开启了新的行业发展里程碑！新松为何能在行业探索与深耕中不断颠覆传统生产模式，屡屡打造行业标杆工程？本期推送，让我们共同走近新松集装箱智能制造整体解决方案！
新松在集装箱行业不断探索开拓，以智能制造技术破解行业痛点，六年磨一剑，形成了从物流、焊接、打砂、喷漆到完工的集装箱数字化智能工厂整体解决方案，推动行业向“安全、绿色、智能、环保”方向发展！
应用场景：物流线车间物料输送
行业痛点：
◾ 以行车和叉车为主的传统方式，劳动强度大，人员投入多，运输效率低
◾ 生产与吊运交叉作业，存在安全风险
解决方案：
摒弃传统运输方式，零部件物料全部采用RGV输送，实现门板、门框和顶侧板等物料的自动输送、对接，为行业首创
方案优势：
◾ 减少人员配置，降低劳动强度，提高作业准确率，降低安全风险
◾ 物料自动配送，以自动化、无人化手段提高效率
◾ 通过上层物流管理系统集中调度管控，实现物料统一管理，集中配送
◾ RGV输送与设备无缝对接，实现物料精准输送，高效节能
应用场景：前端线立式输送和缓存
行业痛点：
◾ 前端线水平码放占据空间大，存储量少
◾ 水平码放缓存效率低，自动化程度低，无法实现与总装的自动对接
解决方案：
打破原有存储方式，面对车间存储空间不足的痛点，采用立式输送、立式缓存，为行业首创
方案优势：
◾ 实现自动化立式存储和输送，避免前框工件放平、码垛和立放等多余动作，提高物料存储节拍
◾ 与总装直接对接，自动化作业提高效率
◾ 运行稳定，满足快节奏生产节拍要求
◾ 提高了有限存储空间下的存储数量
场景1：门板线自动抓取和点固
行业痛点：
◾ 人工作业劳动强度高，作业时间长，极易出错
◾ 门竖梁、门横梁和门芯板为人工搬运上料，安全风险高
解决方案：
将门板拼装拆分为两道工序，自动抓取门竖梁、门横梁和门芯板，夹具自动定位后采用机器人自动点固，为行业首创
方案优势：
◾ 全程无人化、自动化，提高产品一致性
◾ 减少人员配置，降低劳动强度，降低安全隐患
◾ 工艺拆分，降低原有装配难度，大幅度提升产能
◾ 解决因人工装配定位不准需重复作业的情况，运行稳定，降低噪音
场景2：门端线自动上料
行业痛点：
◾ 工件难以直接放置到定位夹具，部装来料一般采取人工吊装等形式
◾ 物料输送到位后需人工辅助放置到夹具上，劳动强度大且存在挤压碰撞等安全隐患
解决方案：
机器人自动抓取左右角柱、门楣和门槛，自动放件，并采用往复机构将工件放置到位并进行夹具定位，为行业首创
方案优势：
◾ 部装来料抓取、放置、输送、定位均为自动化运行，无需人工辅助，降低劳动强度
◾ 满足不同类似部装和工件运行需求，一键切换即可实现不同类似工件的生产和使用
◾ 结构简单，无多余输送物料，降低故障率
◾ 机器人系统可实现不同方向部装来料抓取，对前序布局和来料标准要求低
场景1：底架线自动上料系统
行业痛点：
◾ 小批量生产时需要频繁换产，换产时间长
◾ 物料种类、数量多，人工上料劳动强度大、时间长，存在安全风险
解决方案：
将机器人、RGV和输送码垛设备有效结合，RGV自动将底横梁运抵指定上料口，宽边梁自动运输到码垛设备上进行缓存，由5套机器人完成底横梁和宽边梁的自动上料，为行业首创
方案优势：
◾ 效率高，上料节拍快，5套机器人联动配合
◾ 柔性强，满足多品种、小批量生产需求
◾ 一键切换，快速换产，操作简单
◾ RGV自动送料，输送码垛设备自动缓存，机器人自动上料，全程无人化、自动化
场景2：底架线宽边梁输送系统
行业痛点：
◾ 生产人员投入多，劳动强度大
◾ 人工吊装和上料作业存在安全风险且效率低
解决方案：
将底架线宽边梁生产线重新布局，采用自动化双线输送模式，实现自动上料、自动焊接、自动码垛，为行业首创
方案优势：
◾ 降低劳动强度，相比传统方式减少8名人员配置，省人率高达2/3
◾ 全程无人化、自动化，提高产品一致性
◾ 运行稳定，满足快节奏生产要求
◾ 柔性强，可单线生产，可整线联动
场景3：底架线鹅颈槽自动堆码和拆垛
行业痛点：
◾ 人工吊运劳动强度大，存在安全风险
◾ 需要人工操作与底架主线对接，人员投入大，效率低
解决方案：
底架线鹅颈槽自动堆码、自动拆跺、自动与主线对接，为行业首创
方案优势：
◾ 全程无人化、自动化，减少人员配置，降低劳动强度
◾ 可兼容不同型号产品的堆垛和拆垛
◾ 与主线自动连接，系统联动，避免无效作业
场景4：底架线机器人焊接参数化编程应用
行业痛点：
◾ 底架线机器人用量大，机器人示教调试工作量大，人员投入多
◾ 集装箱底架产品种类多，换产频繁，不同箱型程序切换繁杂，管理困难
解决方案：
焊接机器人采用参数化编程，结合工件特点完成对底架正面、反面的自主焊接，不同箱型焊接一键切换，提高工作效率
方案优势：
◾ 快速换产节省时间，满足快节奏生产要求
◾ 无需重复示教机器人轨迹，减少人员投入和工作量
◾ 操作简单，易于使用和管理
◾ 适用集装箱底架等形状相同而尺寸不同的工件，调整灵活可靠
场景1：总装线物流输送
行业痛点：
◾ 单箱生产节拍逐步加快，但纵向物流传输时间无法减少，严重影响产能
◾ 纵向物流传输20尺箱和40尺箱输送节拍不同，不同箱型换产时间长
解决方案：
将原有纵向物流传输更改为横向输送，创新采用“3+1+2”模式（即三个装配台，一个横向往复杆和两个纵向板链），输送时间缩短1/3，为行业首创
方案优势：
◾ 通过横向传输减少传输距离，降低物流传输时间，增加有效作业时间占比
◾ 往复杆采用齿轮齿条输送，重复精度达到±5mm，在普遍配备激光寻位传感器的机器人和专机工位，无需额外增加箱体定位机构，节约成本并提高效率
◾ 不同箱型输送时间一致，无需换产，提高作业效率
场景2：总装线箱内机器人焊接
行业痛点：
◾ 生产人员投入多，劳动强度大
◾ 人员乘坐升降机进入作业场所，效率低并存在安全隐患
解决方案：
总装线箱内由倒挂机器人（3台）替换人工作业和焊接，提高焊接品质，实现安全生产
方案优势：
◾ 减少人员配置，降低劳动强度
◾ 自动化程度高，提高产品一致性
◾ 运行稳定，满足快节奏生产要求
◾ 避免人工误操作引起的安全风险和生产损失
应用场景：打砂线物流输送
行业痛点：
◾ 单箱生产节拍逐步加快，传统打砂线物流方式制约整线产能
解决方案：
摒弃传统“单进单出”的物流模式，打砂线采用“双进双出”模式，为行业首创
方案优势：
◾ 运行稳定，满足快节奏生产节拍，提高产能
◾ “双进双出”在单套设备损坏情况下可继续使用，保障生产稳定运行
◾ 效率翻倍，实现降本增效
行业痛点：
◾ 行业节能减排、降本增效的整体趋势
◾ 集装箱行业需进一步降低生产环节的安全隐患
解决方案：
新松协作机器人在集装箱焊接线成功应用，并在底架线、前端线、总装线、门板线陆续投入使用，为行业首创
方案优势：
◾ 轻量化，更易操作、安全性更高
◾ 节能化，能耗小、更绿色
◾ 投资率，投入少、性价比高
◾ 便利性，编程方便，操作简单，可实现人机协调工作
我国是全球第一集装箱制造大国，并在这一领域创造了数项“世界第一”。面对新时代日趋激烈的行业竞争，新松将与行业合作伙伴同心携手，持续深入推动我国集装箱产业自动化、智能化、数字化发展，夯实我国在全球集装箱制造领域的“龙头”地位，助力制造强国、数字中国建设！
