减振器装配检测线

该产线适用于汽车减振器装配与检测，覆盖 CDC 半主动、双筒、单筒等主流产品。生产流程包含阀系、活塞杆总成、工作缸总成、减振器总装及外联件装配五大环节，关键工艺涵盖阀系自动化装配、阀与活塞杆拧紧防松、封口充气、总成阻尼力测试及外联件拧紧，确保产品性能稳定与品质可靠。

业务挑战

自动化不足

产线自动化水平低，依赖人工操作，劳动强度大

兼容性有限

减振器种类繁多，现有产线无法兼容全系列产品

柔性不足

工艺布局固定，缺乏灵活性，后续改造与扩产受限

信息缺失

缺乏完善追溯系统，无法实现与MES的数据交互

方案优势

减振器装配线高度自动化，覆盖大部分核心工艺，显著降低人工依赖与劳动强度

模块化设计贯穿全流程，兼容多系列产品，结合 LMS 系统，该条生产线作为一个生产平台，能够覆盖客户绝大部分的产品线

整线及功能单元均采用模块化结构，支持快速替换、扩展和升级，满足未来产能与工艺调整

自研MES系统全面支撑生产执行、物流调度与质量追溯，助力客户实现精益生产与智能制造

某减振器行业国产替代的领军企业

随着新能源汽车行业的快速发展，减振器作为悬架系统的重要组成部分，正加速走向智能化与自动化制造。

新松为其量身打造的智能减振器装配与检测产线，通过高度自动化与模块化设计，有效提升了产线效率与柔性兼容性，满足多品种快速切换的需求。生产线集成在线检测与数字化管理，保障了产品质量的稳定可控，同时显著降低了劳动强度与人工成本。凭借该智能产线，进一步扩大客户在智能底盘领域的竞争优势，加速推动国产品牌在新能源汽车产业链中的崛起。