ONE-BOX 装配检测线

业务挑战

产品高度集成，设计复杂

ONE-BOX 将 I-BOOSTER、ESC/ABS、主缸、踏板模拟器等多个模块集成为单一单元，电液协同与踏板解耦设计使结构更复杂，客户在开发与验证中面临更高的技术难度

关键工艺难度陡增

高度集成对耐压密封、传动精度与响应速度要求极高，关键零部件的装配与测试工艺复杂度倍增，质量一致性难以保障

生产工艺路线冗长

随着产品集成度提升，装配与测试工艺路线大幅延长，容易导致主线拥堵等问题

自动化需求高，实施压力大

客户在减少人工依赖、保证效率与一致性方面面临更大的挑战

方案优势

面对客户对工艺复杂性的担忧，我们继承并优化 ESC/ABS 等成熟工艺经验，实现技术平稳过渡与优化升级，确保产品可靠性

采用分段独立装配模式，先完成模块预装再进行总成集成，有效缓解主线压力，装配效率提升 30%以上

预留 AGV 自动运输方案，实现壳体、ECU、电机等单元的自动搬运，减少人工依赖

新松测试软件平台，集成多语言测试模块，实现流程标准化、报表规范化和系统化对接，加速测试开发与执行流程标准化

某汽车底盘制动领域领军企业

作为汽车底盘制动领域的领军企业，该客户在加速布局线控制动（ONE-BOX）时，面临着工艺复杂、测试严苛以及自动化升级的多重挑战。

凭借在传统制动系统（ABS/ESC）产线上的深厚积累，新松将成熟的装配工艺与检测技术迁移并应用于 ONE-BOX 产线开发，同时融合自动化集成经验，构建了覆盖液压与电控制动的完整解决方案。从样品试制到量产落地，新松为客户提供了全流程的技术支持。

目前，新松开发的模块化智能 ONE-BOX 产线已在该客户工厂成功投入使用，不仅显著提升了装配效率与质量一致性，也加速了客户在制动系统智能化、电动化方向上的转型升级。